（葉縣交通運輸局，河南葉縣 ４６７２００）
摘 要：混凝土起砂是指混凝土基層上表面薄弱在外力的帶動下，薄弱的部分脫落基層，導致混凝土的組成流失，面層失去光澤。如果長期不治理會出現面層缺損、露骨料等現象。文章就農村公路水泥砼路面起砂原因及防治進行了探討。
關鍵詞：農村公路；水泥砼路面；起砂；原因；防治
0 引言
起沙翻砂的現象在水泥混凝土路面中是十分常見的，導致這種不良情況出現的原因有很多，表現形式各不相同。例如車輛對路面的摩擦頻繁、施工的過程操作不規范、所用的材料質量不過關等問題都可能引起水泥砼路面起砂現象。在施工前，要對水泥砼路面起砂的出現原因和防治方法進行研究，避免水泥砼路面在運營的過程中出現起砂的現象，確保工程的質量。
1 水泥砼路面起砂原因
１ ．１ 水灰比的配置不合適
水灰比的配置對路面的質量有著重要的影響，水灰比過大或過小都會縮短路面的使用壽命，既不經濟又浪費資源。在施工的過程中，如果水灰比過于小，就會造成水泥的用量加大，砂漿的干硬指數增加，也大大增加了施工的難度，同時面層的強度也遭到一定的程度的破壞。如果水灰比過大，混合料的和易性大大提高了，致使水泥的用量會有一定量的減少，表面就會出現泌水的不良現象，降低了砂漿的強度，面層的耐磨性也會隨之降低，表面在受到碾壓承受壓力時，松散的水泥灰就會出現，起砂的現象也就隨之產生。
１ ．２ 原材料的質量不符合要求
１）路面施工所選用的水泥的強度等級過低，其使用的安全性無法滿足規范的要求，水泥過期、受潮或者結塊。
２）水泥超過了保質期，不注意保管，受潮甚至結塊的現象嚴重，導致水泥的活性出現不同程度的影響，同時也降低了砂漿面層的強度，但卻仍舊用于路面的施工中；水泥的安定性不滿足規范的要求，在其硬化的過程中導致變形過大，整體的強度降低，表面的牢固性不足，在荷載的作用下，混凝土的面層就很容易出現剝離的現象，最終出現起砂。
３）砂的粒徑過細，純凈度不高。由于砂的粒徑過細，在對混合料進行拌合的過程中，水灰比就會增大，強度也會降低；砂的含泥量超標，水泥的用量就會減少，進行拌合時對其粘結力就會有一定的影響，造成強度不足，表面的耐磨性減弱，導致起砂的不良現象。
１ ．３ 砂漿攪拌不均勻
在對砂漿進行攪拌時，若攪拌不一，砂漿收縮時澆水，水分多的位置處出現脫皮、起砂的現象十分常見。
１ ．４ 壓光的時間掌控不當
缺乏專業知識，對水泥硬化的基本原理不清楚，工序的安排不合適，或者底層的干濕度把握不準，造成對路面的壓光時間的不準確。混凝土路面壓光時間過早，水泥的水化作用進行得不徹底，還有不少的游離水分存在，對于消除表面空隙和氣泡等不良情況十分不利。同時，擾動混凝土的表面，對砂漿面層的強度有一定的消弱。壓光的時間過遲，水泥的膠凝體結構硬化現象已經形成，表面較干，這就造成了無法抹去表面層的毛細孔和抹痕的現象，這種情況對表面的強度和抗磨性都有嚴重的影響。施工人員不考慮質量，為了省事，直接灑水濕潤然后對其進行強壓，嚴重破壞了混凝土地面的結構，降低了強度，最終出現起砂的現象。
１ ．５ 沒有進行必要的養護與保溫
養護不及時。拌合的砂漿在經歷了初凝和終凝最終硬化的過程中，水化一定要在潮濕的環境進行，水化由內而外不斷地向水泥顆粒內部進行，強度也隨著水化的深入不斷增強。
如果路面混凝土養護得過早，表面的水分太多，很容易出現起砂的現象；如果養護的時間過于長，水化熱會造成水分蒸發迅速，極易出現缺水的現象，硬化的速度就會減慢，其強度和耐磨能力很難得到保證。
在冬季施工的過程中，由于其溫度較低，砂漿在遇冷后，體積就會出現膨脹，強度也會受到損害，即使解凍也無法恢復如初，孔隙率變大，表面就會有很多的松散顆粒，強度就大大降低了，在荷載的作用下就會起砂。
2 水泥砼路面起砂的預防措施
２ ．１ 原材料的控制
水泥的選用。水泥一定要選擇品質優良的普通硅酸鹽水泥。主要是由于其特性優良，具有抗凍性能好、安定性好、水化熱高等，尤其是在冬季施工，對于防止地面早期受凍十分有利。此外，水泥一定不能混用。技術人員特別要注意底層的混凝土和面層的混凝土的品種和強度等級必須一致。對于受潮、結塊或過期的水泥一定要嚴禁使用。進入場地的水泥一定要對其進行必要的試驗，各項指標都滿足要求后才能允許使用。
２ ．２ 嚴格控制水灰比
對砂漿強度有著重要影響的就是水灰比的大小。對路面進行施工時，需要對水灰比進行嚴格的控制，使砂漿始終保持半干硬狀態，同時控制好水泥砂漿的稠度，通常其稠度在３５ mm內。
２ ．３ 加強施工工藝的控制
在對水泥漿進行施工前，一定要對基層進行清理。完成清理工作后需要在正式施工前的２ ～ ３ d灑水，確保基層濕潤。把控好水泥砂漿的壓光時間，其壓光的遍數通常不得少于３ 遍。完成面層的鋪設后開始第一次的壓光，首先使用抹子對面層進行搓打抹壓，確保其平整，同時鋪料緊密、均勻，能夠牢固的與基層結合，最佳的狀態就是表面沒有水層出現；在水泥砂漿初凝完成后開始第二遍的壓光，將砂眼、出現的坑洼等壓平整，碾壓時注意不要出現漏壓的現象，第二遍碾壓的目的主要是將面層的孔隙和氣泡等缺陷及時地消除；水泥砂漿終凝之前完成第三次的壓光，第三次壓光是十分關鍵的工序，要控制好壓光的力度，保證力度均勻，將抹痕消除，表面平整光滑。
２ ．４ 做好養護工作
對產品進行良好的養護是十分重要的，根據面層的一些特征來確定水泥砂漿的養護時間，當面層的表面出現泛白即可進行養護。嚴格控制養護的周期通常７ ～ １４ d ，確保水泥砂漿的強度增長滿足規定的要求。
